DIN 16742: 2013 Peças moldadas de plástico - Tolerâncias e condições de aceitação -1
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Peças moldadas de plásticos - tolerâncias e condições de aceitação;
Din 16742-2013 a
Em comparação com os materiais metálicos, geralmente são esperados desvios significativamente maiores em relação à dimensão, forma e localização ao aplicar e fabricar as peças moldadas. Com base em propriedades específicas dos plásticos (por exemplo, alta deformabilidade, baixa rigidez), os requisitos de precisão funcional são muito menores do que os metais, a fim de fabricar economicamente peças moldadas com precisão dimensional suficiente.
O perfil de propriedades é completamente diferente do dos metais devido à estrutura especial dos plásticos e suas opções de modificação de materiais. As propriedades dos plásticos relevantes para a precisão dimensional na aplicação de moldagem e durante o processamento pelo método de molde original (moldagem por injeção, moldagem por compressão, moldagem rotacional) requerem uma avaliação e quantificação muito diferentes de tolerâncias geométricas em comparação com os materiais metálicos. Os padrões de tolerância aplicáveis às peças de metal não podem ser adotados para estruturas plásticas ou só podem ser feitas em uma extensão muito limitada. Isso torna esse padrão necessário para as tolerâncias de produção em relação às peças moldadas de plástico.
O perfil de propriedades especiais dos plásticos significa que três níveis de referência dimensionais diferentes definidos no Anexo A e caracterizados em relação aos principais fatores influentes devem ser levados em consideração.
Prefácio
Este padrão foi preparado pelo Comitê de Trabalho na 054-05-13 aa "tolerâncias para peças moldadas de plásticas" do Comitê de Plandos de Plastics (FNK).
A versão alemã do DIN 16742 deve ser considerada autoritária. Nenhuma garantia pode ser dada com relação à tradução em inglês. Uma vírgula é usada como marcador decimal. A atenção é atraída para a possibilidade de que alguns dos elementos deste documento possam ser objeto de direitos de patente.
DIN [e/ou DKE] não se responsabiliza por identificar nenhum ou todos esses direitos de patente.
Alterações
As seguintes alterações foram feitas em relação ao padrão DIN 16901: 1982-11 retirado em 2009-10:
a) Estabelecimento de uma extensa compatibilidade com o sistema internacional de tolerância e ajuste de acordo com a ISO 1, ISO 286-1, ISO 286-2, ISO 1101, ISO 1660, ISO 5458, ISO 5459, ISO 8015, ISO 10135, ISO 14253-1, ISO 14405-1, ISO 14405-2, ISO 14406, ISO 17450-1 e ISO 17450-2;
b) a substituição de uma lista de compostos de moldagem a ser atualizada continuamente por uma atribuição de tipo com base em propriedades relevantes para a precisão;
c) Classificação da despesa de produção mobilizada (estabilidade do processo, garantia de qualidade) para o nível de precisão necessário a partir de uma análise realista da capacidade do fabricante de peças moldadas em séries de tolerâncias (série de despesas).
Edições anteriores
DIN 7710: 1941-08, 1943-09, 1951-03
Din 7710-1: 1959-05, 1965-04, 1974-01
Din 7710-2: 1959-05, 1966-12, 1974-01
DIN 16901: 1973-07, 1982-11
A seguinte sequência de processamento lógico deve ser cumprida para as relações de cooperação entre desenvolvimento de peças moldadas, produção de peças moldadas e fabricação de ferramentas:
a) O designer de peças moldadas decide sobre as tolerâncias funcionalmente exigidas resultantes das condições de aplicação e da montagem, considerando os requisitos de peça moldada.
b) O fabricante da peça moldada confirma, para conformidade com a relação "Tolerância funcional necessáriaMaior ou igual aTolerância possível pela tecnologia de fabricação ", as tolerâncias possíveis com a tecnologia de fabricação para as condições de aceitação da produção de peças moldadas, pelas quais os acordos econômicos (por exemplo, sobretaxas de preços) podem ter que ser incorporados. As tolerâncias funcionais sempre devem ser definidas na documentação do projeto Dessa maneira, é evitada e não econômica "medo e tolerâncias habituais".
c) O material da parte moldada é definido de forma encantadora pelo projetista de peças moldadas após a colocação da ordem. Ele, portanto, estabelece a base para determinar o encolhimento de moldagem. Após a colocação de pedidos, os valores calculados em relação ao encolhimento de moldagem devem ser acordados entre o fabricante de peças moldadas e o fabricante de ferramentas ou o designer de ferramentas, pelo qual a experiência externa (por exemplo, fabricante de composto de peça moldada) pode ser utilizada.
Dependendo da especificação do composto de peça moldada, do design da peça moldada e do layout da ferramenta, o processamento dos plásticos tem um efeito significativo na estabilidade dimensional das partes moldadas. As máquinas de processamento do método de modelagem primária são sistemas complexos de compostos termodinâmicos-rheológicos, que ainda são processados e otimizados empiricamente, apesar da tecnologia de fabricação altamente desenvolvida.
As propriedades dimensionalmente relevantes dos plásticos incluem a faixa extrema da rigidez ou dureza dependente do tipo, bem como o encolhimento de moldagem. Ferramenta instável e não homogênea e temperaturas de moldagem em conjunto com orientações de microestruturas e tolerâncias adicionais devido a sistemas de fluxo levam a anisotropias de propriedades, que causam uma deformação maior ou menor (distorção, distorção, contorção) das partes moldadas. Além disso, as diferenças de espessura da parede ou concentrações de massa / concentrações de material podem ser possíveis causas para deformação. Os desvios de forma, localização e ângulo são, portanto, conectados de maneiras altamente complexas, o que torna a padronização muito mais difícil em comparação aos metais.
Portanto, são esperados desvios induzidos pelo processo inevitáveis para a parte moldada. O procedimento a ser seguido no caso de desvios depende da função da parte moldada e está sujeito a um acordo obrigatório:
Eliminar o desvio por medidas de projeto (fortalecimento das costelas, espessamento do material, alterações de forma etc.);
desvio correto por retenção especificada na ferramenta;
retenha o desvio e documente limitando o acordo de amostra ou a correção de desenho;
Deixe o desvio e o documento por "desvio de produção".
Nota Os desvios induzidos pelo processo podem ser reduzidos tanto pelo projeto eficaz da parte moldada quanto pela otimização do processo de produção.
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